渣灌中钢渣就是熔炼过程中排出的熔渣本着渣罐中钢渣高附加值利用及零排放的指导思想，钢渣综合处理的最简便的模式。即首先将钢渣破碎到宜于烘干和粉磨的粒度，烘干后进行粗磨，以实现渣铁分离（或称为含渣铁颗粒的提纯），然后以磁选的方式提取铁，最后是渣罐中钢渣细磨制粉。这种方式建议铁在提纯后提取，成为回收产品；提纯前期只选出影响设备（破碎机）运转的块状渣铁。在破碎预处理工序中以磁选的方式选出大量的渣铁（包括块料和粉料）后，再进入微粉工艺线；而选出的渣铁进入另外设置的磨机进行提纯。这是一种传统的处理方式。

我们提出的新模式，与传统模式相比，将大部分的铁放在微粉生产线中分离提取，微粉工艺线以外即上述渣铁磨机，只处理选出的大于10mm的渣铁块（此块度由入磨粒度决定。两部分铁的比例尚未测算，估计为10%和2%。这2%份额的铁存于其中的渣铁块料，占原渣的比例为7.1%，选出时不再另外带起渣罐中钢渣（因为只对筛上块料进行磁选）。

这些块料便于晾干进行干式粉磨、提取铁。即使以湿法提取铁，排污也极少，浪费的钢渣原料也极少（要让这部分泥浆状态的钢渣有所利用，目前只有检验细度及全铁含量后作为水泥铁质校正原料）。可以另外设置球磨机（取消出料篦板），渣罐中钢渣半自磨机、钢渣自磨机（均未设计出料篦板）进行处理。但建议采用直径较大的磨机，以提高粉磨分离的效率。

我们知道，球磨机是最有效的渣铁分离设备，而干式粉磨是最有效的渣铁分离方法。我们在微粉工艺中所采用的球磨机直径较大（相对于φ1.2m渣铁磨机而言），进一步提高了渣铁分离效果。所以烘干后进入微粉工艺的（粗）磨机是首选。如果不进入微粉的粗磨机，那就将大部分的渣铁粉料磁选出来（这时已经便于磁选了），送入上述2%渣铁块的磨矿工艺。这时的微粉工艺将与传统模式完全一致，其实还略优一些。  好了，采用了最有效的设备和方法，实现了渣罐中渣铁的最有效分离或者说实现了铁的提纯，终极目的是提取铁作为回收产品，同时钢渣粉实现除铁以便于进一步细磨制粉。在粉料磁选作业过程中，磁选机往往带出一部分非铁物料，粉料越细，带起的渣罐中钢渣粉越多。可见细度30%左右的粉料已不宜于磁选，而细度83.4%的粉料，其磁选效果不错，粉料细度似有进一步降低的可能。河铸重工欢迎您的来访电话0317-8252098  客服QQ：3171353692   电话：18832738345